一、減(jiǎn)少頭發(fā)培養中的内部壓力

自然或人工時效和振動處理可以部分緩解鋁合金毛坯的内應力。預處理也是一種有效的加工方法。頭粗耳大的坯料餘量大，加工後變形也大。對毛坯多餘的部分進行預處理，減少各部分的餘量，不僅可以減少後續工序的加工鋁合金闆變形，還可以釋放預處理後的部分内應力。

二、提高刀具的切削能力

刀具材料和幾何參數對切削阻力和切削熱有重要影響。正確(què)選擇刀具對於(yú)減少部件變形至關重要。

1）、合理選擇刀具形狀參(cān)數(shù)

（1）、耙角：有必要正確(què)選擇以增加耙子角，同時保持尖端的強度。它可以磨削鋒利的切削刃，減少切削變(biàn)形，順利去除切屑，降低切削阻力和切削溫度。切勿使用負前角工具。

（2）、後角
：後角的大小直接影響後刀面的磨損和加工表面的質量。切削厚度是選擇後角的重要條件。粗切削時，進給量大，切削負荷大，發熱量大，因此要求刀具有良好的散熱條件。因此，應選擇較小的後角。銑床精加工時，需要刃口刃磨，減少後刀面與加工面的摩擦，減少彈(dàn)性變(biàn)形。因此，應選擇較大的後角。

（3）、螺旋角：爲瞭(le)使銑床光滑，減(jiǎn)少銑床受力，需要選擇盡可能大的螺旋角。

（4）、輸入角：适當(dāng)減(jiǎn)小輸入角，可以改善散熱條件
，降低加工區的平均溫度。

2)、改進瞭工具結構

（1）、減少銑刀的齒數，增加排屑空間。由於鋁闆材塑性大，加工時切削變形大，需要較大的容屑空間，因此需要加大容屑槽底徑，減少銑刀的齒數。

（2）、磨牙症。齒刃粗糙度值應小於(yú)Ra=0.4um。在使用新刀之前，您應該用細油石輕輕磨磨牙齒的正面和背面，以去除磨牙時留下的任何毛刺或輕微的鋸齒。這樣不僅可以減少切削熱，而且切削變(biàn)形也比較小。

（3）、嚴格遵守刀具磨損标準。刀具磨損後，工件表面粗糙度值增大，切削溫度升高，工件變(biàn)形增大。因此，除瞭(le)選擇耐磨性優良的刀具材料外，刀具磨損标準不應超過0.2毫米。否則，地标将很容易生成。切割時，工件的溫度一般不應超過100℃，以防變(biàn)形。

三、改進的工件夾(jiā)緊(jǐn)方式

（1）、對於(yú)薄壁襯套零件，如果使用三爪自定心卡盤或彈簧卡盤從徑向夾緊，加工後松開時工件不可避免地會變形。這時，就需要採(cǎi)用更剛性的方法沿軸向壓端面的方法
。要找到零件的内孔，在心軸上打一個自制的螺紋，在零件的内孔中套上一個套筒，裝上蓋闆，壓緊端面，然後用螺母擰緊。由於(yú)可以避免加工外圓時的夾具變形，因此可以獲得足夠的加工精度。

（2）、加工薄壁/薄闆工件時，一般用真空吸盤使夾持力均勻分布，然後(hòu)用小切削量進行加工，防止工件變(biàn)形。

（3）、也可以使用打包方法。爲增加薄壁工件的工藝剛度，可以在工件中填充介質，以減少工件在裝夾和切削過程中的變(biàn)形。例如，将含有3%～6%硝酸鉀的尿素熔體倒入工件中，處(chù)理後将工件浸泡在水或酒精中，使填料溶解後倒出。

四、合理布置流程

高速切削時，加工餘量大，切削是斷續的，銑削時容易産生振動，影響加工精度和表面粗糙度。因此，CNC高速切削加工一般可分爲粗加工-半精加工-清角-精加工等工序。對於精度要求較高的零件，可能需要在精加工前進行二次半精加工。通過在粗加工後自然冷卻零件，消除瞭(le)粗加工引起的内應力並(bìng)減少瞭(le)變形。粗加工後的餘量大於變形量，一般爲1～2mm。在精加工過程中，鋁闆的精加工表面必須保持均勻的加工公差。通常0.2-0.5毫米是合适的。這使刀具在加工過程中保持穩定，顯著減少切削變形並(bìng)提供良好的表面加工質量。並(bìng)保證産品精度。